Fresatura: diagnosi e soluzioni dei danni all'utensile

Una fascia di usura uniforme lungo il tagliente, uguale su ogni inserto della fresa. La durata prima del cambio è chiaramente inferiore alle attese.

• Velocità di taglio troppo alta — il fattore principale.
• Avanzamento per dente troppo basso: il tagliente struscia invece di tagliare.
• Refrigerante insufficiente o instabile.
• L'angolo di spoglia è troppo piccolo, oppure il tagliente non è abbastanza rinforzato per questo materiale.

1. Riducete Vc.
2. Verificate fz: aumentatelo se il truciolo esce come polvere.
3. Riducete ap e ae.
4. Verificate l'adduzione del refrigerante, oppure passate alla fresatura a secco se il raffreddamento è instabile.
5. Aumentate l'angolo di spoglia, rinforzate il tagliente con l'honing.
6. Passate a una qualità più dura.

Rotture lungo il tagliente o cricche attraverso l'inserto. Spesso su uno o due inserti del set anziché su tutti.

• Eccentricità: un inserto sta facendo il lavoro di tutti.
• Entrata d'urto nel materiale: la fresa è posizionata sulla mezzeria del pezzo.
• fz e ap troppo alti.
• La geometria è troppo affilata, oppure il raggio di punta è troppo piccolo.
• Il truciolo non esce dalla zona e viene ritagliato dai denti.
• Bloccaggio del pezzo poco rigido, oppure sbalzo dell'albero portafresa eccessivo.

1. Misurate l'eccentricità degli inserti, ripristinate le sedi, controllate le viti.
2. Riducete fz e ap.
3. Spostate la fresa rispetto al pezzo in modo che non entri a piena larghezza.
4. Riducete l'angolo di spoglia, aumentate l'angolo di punta e il raggio, rinforzate il tagliente.
5. Passate a una qualità più tenace.
6. Verificate il numero di inserti: su una macchina poco rigida un passo fitto la sovraccarica.
7. Accorciate lo sbalzo, bloccate il pezzo in modo più sicuro.

Cricche parallele attraverso il tagliente, come un pettine, con frammenti che poi si staccano fra una e l'altra. In fresatura è la forma di danno più tipica.

Il tagliente si scalda nel taglio e si raffredda fuori: migliaia di volte in una sola passata. Il fenomeno è più netto quando il refrigerante arriva a intermittenza o il getto non raggiunge la zona.

1. Passate alla fresatura a secco: qui è spesso una risposta migliore di una mezza misura con il refrigerante.
2. Se il refrigerante è indispensabile, garantitene un'erogazione abbondante e ininterrotta, in pressione.
3. Riducete Vc, poi fz e ap.
4. Passate a una qualità più tenace, con migliore resistenza allo shock termico.
5. Aumentate l'angolo di punta, rinforzate il tagliente.

Materiale del pezzo saldato al tagliente, superficie strappata sul pezzo e piccole zone asportate dove il tagliente di riporto si è staccato.

Velocità e avanzamento troppo bassi su un materiale duttile: acciaio a basso tenore di carbonio, inossidabile, alluminio.

1. Aumentate Vc.
2. Aumentate fz.
3. Verificate il refrigerante: concentrazione ed erogazione.
4. Una geometria positiva con maggiore angolo di spoglia e petto lucidato, meno honing.
5. Una qualità con migliore resistenza all'adesione.

La punta si è abbassata, il tagliente è integro. Misura e planarità derivano, e segue un cedimento catastrofico.

Una temperatura superiore a quella che la qualità può reggere: Vc, fz e ap troppo alti in combinazione, in particolare su materiali ad alta durezza.

1. Riducete Vc, poi fz, poi ap.
2. Un'erogazione costante di refrigerante, oppure il passaggio al taglio a secco.
3. Aumentate l'angolo di punta, rinforzate il tagliente.
4. Una qualità con migliore resistenza al calore.

Un aspetto opaco o strappato invece di una faccia uniforme, a volte un'ondulazione regolare — e quella è già vibrazione.

• Un tagliente consumato o un tagliente di riporto.
• Velocità troppo bassa, avanzamento per dente troppo alto.
• Eccentricità degli inserti: ciascuno lascia il proprio segno a un'altezza diversa.
• Inserto wiper non montato, oppure montato male.
• Trucioli che rientrano sotto il dente e rigano la superficie già finita.

1. Verificate l'eccentricità: in fresatura è la causa più frequente.
2. Aumentate Vc, riducete fz e ap.
3. Verificate l'inserto wiper: se è montato, la sua posizione, il suo angolo di spoglia.
4. Una geometria più affilata, un raggio di punta maggiore.
5. Allontanate i trucioli: aria compressa o un getto di refrigerante orientato.
6. Accorciate lo sbalzo, verificate la rigidità dell'albero portafresa e del bloccaggio del pezzo.

Un gradino visibile dove si incontrano le passate, oppure creste regolari lungo la larghezza di passata.

Gli inserti lavorano ad altezze diverse: per eccentricità, per una sede consumata o perché gli inserti sono effettivamente di misura diversa. La seconda causa è la flessione della fresa sotto parametri di taglio eccessivi.

1. Riducete Vc, fz e ap.
2. Verificate l'eccentricità e lo stato delle sedi, rifate il set di inserti.
3. Aumentate l'angolo di spoglia, riducete l'angolo di punta.
4. Sovrapponete leggermente le passate invece di accostarle bordo a bordo.

Rotture sul bordo del pezzo nel punto in cui il dente esce dal materiale. Tipico della ghisa; sui materiali duttili nello stesso punto si forma una bava.

Uscendo, il dente non ha più materiale alle spalle. Maggiore è la forza sul dente e più brusca l'uscita, più grande è la rottura.

1. Riducete fz e ap.
2. Fate uscire la fresa oltre il pezzo in modo graduale, invece di terminare la passata sul bordo.
3. Aumentate l'angolo di punta e l'angolo di spoglia, riducete il raggio.
4. Smussate lo spigolo prima della passata principale.

Una volta tolto dalla macchina il pezzo presenta una concavità o un errore di parallelismo che sulla macchina non c'era.

• La fresa e il pezzo che flettono sotto carico.
• Il pezzo che si deforma per il calore generato nel taglio.
• Il pezzo è bloccato fuori squadra, oppure è deformato dal bloccaggio stesso.
• Eccentricità, albero portafresa poco rigido, sbalzo eccessivo.

1. Riducete Vc e fz, riducete ap nella passata di finitura.
2. Lasciate raffreddare il pezzo prima della misura di controllo.
3. Rivedete il bloccaggio: meno forza, più punti di appoggio.
4. Verificate l'eccentricità, accorciate lo sbalzo, usate un albero portafresa più rigido.
5. Dividete il sovrametallo: una passata di sgrossatura toglie il grosso, la passata di finitura lavora a piccola profondità.

Un ronzio o un battito, un'ondulazione regolare sulla superficie, piccole scheggiature su tutti gli inserti contemporaneamente.

• Sbalzo dell'albero portafresa eccessivo, bloccaggio del pezzo poco rigido.
• Troppi denti contemporaneamente in presa per questa macchina.
• Avanzamento per dente troppo basso: il tagliente struscia.
• Fresatura in discordanza dove serve la fresatura in concordanza.

1. Accorciate lo sbalzo e verificate il bloccaggio del pezzo — è l'intervento con l'effetto maggiore.
2. Aumentate fz. Contro le vibrazioni l'avanzamento per dente si aumenta, non si riduce.
3. Riducete Vc e ap.
4. Passate alla fresatura in concordanza — per le cave elicoidali è raccomandata proprio questa.
5. Riducete il numero di inserti, oppure usate una fresa a passo dei denti differenziato.
6. Una geometria positiva più affilata, un raggio minore.

Il truciolo vola per la zona di lavoro, torna sotto i denti, riga la superficie finita e intasa le cave dell'attrezzatura.

Il truciolo non ha dove andare: un avanzamento troppo basso produce polverino, un getto di refrigerante mal orientato lo riporta nella zona e la geometria dell'inserto non lo forma.

1. Aumentate fz — un truciolo più grosso lascia la zona da solo.
2. Riducete ap.
3. Passate all'aria compressa al posto del refrigerante, oppure orientate l'aria in modo che porti via il truciolo.
4. Passate a un inserto con rompitruciolo.
5. Aumentate l'angolo di spoglia, riducete l'angolo di punta.